纖維球過濾器的反沖洗是恢復濾料凈化能力的核心環(huán)節(jié)，其設計圍繞 “高效剝離雜質(zhì)、避免濾料損傷、快速恢復濾層結(jié)構(gòu)” 展開，通常分為反洗準備、氣洗擾動、水洗剝離、漂洗收尾四個階段，各階段銜接緊密且參數(shù)精準控制，具體流程如下：
首先是反洗準備階段，核心是切斷過濾水流并排空濾層上部積水。當過濾器運行至設定周期（或進出口壓差達到 0.05-0.1MPa，提示濾料截留雜質(zhì)飽和），系統(tǒng)會自動關閉進水閥和出水閥，停止原水過濾；同時打開排氣閥和排水閥，將濾層上方的清水區(qū)積水緩慢排空 —— 此舉可避免后續(xù)反洗時積水沖擊濾層，防止濾料無序移位。排空過程中需控制流速，一般保持排水時間 5-10 分鐘，待濾層上方水位降至濾料層表面 10-15cm 時，關閉排水閥，準備進入氣洗階段。

接著是氣洗擾動階段，通過壓縮空氣沖擊濾料，打破雜質(zhì)與纖維絲的吸附結(jié)合。該階段需先打開進氣閥，將 0.2-0.3MPa 的壓縮空氣從過濾器底部的布氣裝置（多為多孔管或曝氣盤）均勻通入濾層；壓縮空氣以 10-15L/(m2?s) 的氣速向上穿透纖維球濾層，柔性的纖維絲會在氣流作用下劇烈擺動、翻滾，原本纏繞在纖維絲上的懸浮物、膠體顆粒，以及吸附在纖維表面的油污、有機物等雜質(zhì)，會因氣流的機械擾動脫離纖維絲表面，形成 “雜質(zhì) - 氣泡” 混合體。氣洗時間通?？刂圃?3-5 分鐘，需確保氣流分布均勻 —— 若局部氣流過弱，雜質(zhì)難以剝離；過強則可能導致纖維絲打結(jié)，影響后續(xù)濾層恢復。
隨后進入水洗剝離階段，利用高壓水流將氣洗松動的雜質(zhì)徹底排出。氣洗結(jié)束后，保持進氣閥微開（維持微弱氣流防止雜質(zhì)重新附著），同時打開反洗進水閥，將符合要求的反洗水（多為過濾器自身凈化后的產(chǎn)水，濁度≤1NTU）從底部布水裝置通入。反洗水的流速需精準控制在 8-12m/h，水流向上沖擊濾層時，纖維球會進一步舒展、懸浮，水流攜帶的動能會將氣洗松動的雜質(zhì)沖刷成絮狀或顆粒狀，隨水流向上流動；當水流到達濾層頂部時，打開上部排水閥，含雜質(zhì)的反洗廢水會通過排水閥排出，此時可觀察排水濁度變化 —— 初期排水濁度可達數(shù)十 NTU，隨著水洗進行逐漸降低，待排水濁度降至 5NTU 以下時，關閉進氣閥，進入純水洗階段，持續(xù) 2-3 分鐘，確保濾層內(nèi)殘留雜質(zhì)徹底排出。

最后是漂洗收尾階段，目的是平整濾層并排出殘留廢水。純水洗結(jié)束后，降低反洗水流速至 4-6m/h，保持 1-2 分鐘的 “慢洗”，讓纖維球在緩流中自然沉降、重新堆疊成均勻致密的濾層，避免濾層出現(xiàn)局部凹陷或凸起（若濾層不均勻，后續(xù)過濾時易形成 “短路流”，降低凈化精度）；隨后關閉反洗進水閥，打開排水閥，將濾層上部殘留的反洗廢水排空；排空后關閉排水閥，打開排氣閥通入少量壓縮空氣，排出濾層內(nèi)殘留的氣泡（氣泡會占據(jù)濾料縫隙，影響過濾時的水流分布）。至此，整個反沖洗過程結(jié)束，過濾器關閉排氣閥，重新打開進水閥和出水閥，恢復正常過濾運行。
需注意的是，反沖洗的參數(shù)需根據(jù)濾料填充量、原水濁度等調(diào)整：例如處理高濁度廢水時，需適當延長氣洗和水洗時間，或提高反洗水速；而對于改性纖維球（如用于除油的疏水纖維球），氣洗階段可適當提高氣壓，增強對油污的剝離效果。整個過程無需人工干預，通過自動化控制系統(tǒng)即可完成，且因纖維球濾料的柔性特質(zhì)，反沖洗后濾料無磨損、結(jié)構(gòu)可完全恢復，確保后續(xù)過濾精度穩(wěn)定。